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燒結(jié)混合料智能制粒系統(tǒng)（混料優(yōu)化提產(chǎn)增效）

系統(tǒng)綜述

1）、自動加水系統(tǒng)：通過接觸式測量，保障了測量的精準(zhǔn)性、穩(wěn)定性，依托加水專家系統(tǒng)與霧化造粒專家系統(tǒng)，實現(xiàn)水分測量、加水控制與加水方式的完美結(jié)合。水分控制平穩(wěn)、總體加水量減少、提升制粒率及制粒質(zhì)量。

2）、霧化造粒系統(tǒng)：通過對一、二混（制粒機(jī)）內(nèi)部噴霧，實現(xiàn)噴霧混勻、噴霧長球的外在因素，提高混勻、制粒的速度和效果哦。

3）、預(yù)潤濕處理系統(tǒng)：通過提前霧化加水預(yù)潤濕，對制粒效果不佳的物料進(jìn)行預(yù)潤濕處理，可以減少混合料細(xì)顆粒的存在，制粒效果明顯提高，料層透氣性得到改善。同時加水量可與系統(tǒng)相關(guān)聯(lián)，實現(xiàn)智能控制。

4)、石灰消化優(yōu)化系統(tǒng)：通過改進(jìn)生石灰消化及加水方式，不但縮短消化時間，而且提高了混合料溫度與制粒效果，有效地消除了燒結(jié)過濕層，為穩(wěn)定燒結(jié)過程、提高燒結(jié)礦強(qiáng)度打下了基礎(chǔ)。同時消化時間、加水量等要素可精準(zhǔn)控制，實現(xiàn)智能控制。

5）、加強(qiáng)返礦倉位管理與返礦配比的管理，可以穩(wěn)定返礦配比，為混勻料提供較多的熱量，也穩(wěn)定了制粒過程的核顆粒數(shù)量，提高了制粒過程的粒度的均勻性，從而保證了布料后燒結(jié)過程的穩(wěn)定與燒結(jié)礦質(zhì)量的提高。為實現(xiàn)低碳、厚料層的操作創(chuàng)造了有利條件。

6）、物料干基配重，實現(xiàn)燃料等物料的精細(xì)化配料，為低碳、高質(zhì)燒結(jié)提供有力支撐。

7）、降低燃料中>5mm和<1mm粒級含量，增加1-3mm粒級含量，優(yōu)化燃料粒度組成，有效提高燒結(jié)礦轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度，降低燒結(jié)燃料成本，改善燒結(jié)礦還原性，降低高爐燃料比。

8）、通過錐形逆流襯板改造，延長有效混合造球時間，增加物料有效滾動路程、提高造球效果的目的。通過改造滾筒襯板，加裝入料導(dǎo)板以利于導(dǎo)料，加裝混料導(dǎo)板及造球?qū)О逄岣咴烨蚵始皩崿F(xiàn)物料分級。

9）、通過料溫提升系統(tǒng)，將料溫提升到超過露點的溫度，有效降低過濕層厚度，增加料層透氣性，提產(chǎn)提質(zhì)。

10）、粒徑在線檢測系統(tǒng)，能對制粒進(jìn)行實時的粒徑測量和比例計算，通過專家系統(tǒng)與加水量、噴霧量、物料量等各個子系統(tǒng)關(guān)聯(lián)閉環(huán)控制，有效提升系統(tǒng)智能控制。

 系統(tǒng)目標(biāo)

1）控制目標(biāo)：

水分測量精度：±0.2%；

加水精度±0.3%;

加水量（目標(biāo)水分）明顯減少，節(jié)約燒結(jié)燃料效果顯著，減小水分波動，制粒率（3mm以上）提升，粒級改善。

       2)檢測目標(biāo)：

       實時水分、加水流量、噴霧流量、噴霧粒經(jīng)、生石灰消化時間、消化用水

       流量、干料潤濕水量、物料溫度、混合料粒級實時數(shù)據(jù)等均在中控制室屏幕顯示、記錄。

3)經(jīng)濟(jì)效益目標(biāo)：

加水量減少約10%，噸料節(jié)省燃料約1kg，噸料節(jié)省電力約1度，返礦降低，過濕層減小，透氣性增加，制粒率大幅提升，粒級顯著改善，年節(jié)約費用約450-800萬元。